"MADE IN KURUME" のものづくりを続ける、ムーンスター の「GYM CLASSIC(ジムクラシック )」
日本でのゴム底靴の発祥は“久留米の地下足袋”であるということをご存知でしょうか? 地下足袋の生産を契機にゴム産業のまちとして栄えた久留米で、140年以上もの間「履物」をつくり続けてきたムーンスター。ムーンスターのスニーカーには、「デニムといえば岡山」というように、「日本のスニーカーといえば久留米」として認知してもらいたいという願いを込め、MADE IN JAPANではなく“MADE IN KURUME”と表記が入っています。   
ネットショップのラインナップ
3つのポイント
ゴムの調合から中敷のシルクスクリーンのロゴまで、一貫して自社でつくる、まさに"MADE IN KURUME"のスニーカー。
久留米をゴム産業のまちとして発展させ、地域の仕事と暮らしを支え続けている。
長時間履いても疲れにくく、へたりにくい、丈夫で長く使い続けられるヴァルカナイズ製法を採用。→詳しくはこちら。
ムーンスターのここがすごい!
日本でのゴム底靴の発祥は“久留米の地下足袋”であるということをご存知でしょうか?

私たちは取材を通して、“MADE IN KURUME”の根拠を工場の仕組みに見たのでした。それは、自社工場敷地内でゴム底靴に関わるほぼ全ての工程を完結しているという点。例えば、スニーカーに使用する布の加工、鋳物の足型の鋳造、ゴム底の調合と加工、中敷のロゴのシルクスクリーンでの手刷り、工場の機械の部品製造やカスタム・・・

こうして、通常なら外注するような作業から、靴の製造とは一見関係のないような作業までも、ゴム底靴をつくる過程で必要になればほとんどを自社で行う。それが、地域に住むたくさんの人たちの仕事と暮らしを支え、よいゴム底靴をつくりつづけることへ繋がっています。地元の「久留米」に在り続け、人から人へと技術を受け継ぎ、徹底して自社で作り上げられるムーンスターの靴は、やはり紛れもなく“MADE IN KURUME”だと思うのです。

東京店店長 阿部
ヴァルカナイズ製法とは
縫製したアッパーに硫黄を加えたゴム底を貼り、窯に入れて「熱」と「圧力」をかけて接着する方法です。

窯に入れる前のゴムは、伸ばしたら伸びっぱなしの「練り消し」のような性質を持っていますが、硫黄を混ぜた状態で熱と圧力をかけると化学反応を起こし、弾力性と強度が増します。伸ばしても戻る一般的にイメージするゴムの性質を持つようになるのです。

この化学反応にはゴム同士が強固にくっつくという特徴もあり、接着糊にもゴム糊を使用することでしなやかで底剥がれのしにくい丈夫な靴が出来上がります。

“MADE IN KURUME”のスニーカーができるまで
1. ゴムを練る、伸ばす。
天然ゴム、合成ゴムを練り機で混ぜ合わせ、途中で硫黄や着色顔料を加えてさらに練る。このとき、ゴムの中に含まれる空気が弾けて破裂音がするため、耳栓をして作業する。スニーカーの用途や各パーツによってゴムの配合は変わる。最後は薄く伸ばしてシート状に仕上げる。シートに仕上げるまでに何回練るかは測定機で計測を行い、最後は熟練の職人が手触りで決める。夏場は自然加硫が進みやすいため、専用の冷蔵庫に入れて保管する。
2. ゴムに模様を入れ、パーツごとに裁断。
模様が彫られた鉄製のロールの間を通し、シートに模様を入れる。この段階でゴムの厚さが決まる。シート同士がくっつかないよう粉状の離型材をまぶす。続いてシートの上に刃型を置き、プレス機で押し付けて裁断。模様の位置や刃型に付いている目印を確認しながら裁断するため、シートは重ねず1枚ずつ。刃型の側面は上に向かって開いており、裁断した後抜けやすくなっている。
3. 布を貼り合わせ、パーツごとに裁断。
布は表地と裏地それぞれにゴム糊を塗り、貼り合わせることで、裁断後のほつれや縫い糸の抜けを防いでいる。また最後の加硫段階で糊に含まれるゴム成分が形状を記憶し、シルエットを保つことができる。パーツの形をした鋼鉄製の刃をプレス機で布に押し付け裁断する。プレスする力はおよそ20トン。一度に数十枚枚切ることができる。スニーカーの型によって数十種類の刃型を使い分ける。中敷には、1枚1枚ロゴを手作業で刷っている。
4. アッパーを組み立てる。
布のパーツをミシンで縫い合わせる。この、靴の底を除いた上部を「アッパー」と呼ぶ。ミシンには、厚い布を縫うために馬力の強いミシンや、テープ状の布を折り込みながら縫い合わせるミシン、台が無くアッパーを自由に回転させながら縫うことができるミシンなど。用途に合わせた特性がある。平面だったパーツをここで一気に立体に仕上げるため、曲面を立体的に縫う熟練の職人技が求められる。
5. ラストにアッパーと中敷をかぶせる。
パーツをかぶせる元となる足型を「ラスト」と呼び、その種類はデザインやサイズ別に8000パターン以上。ラストごと窯に入れ加硫するため、熱伝導率のよいアルミ製を使用している。アッパーと中敷をラストにかぶせる。アッパーの縁には接着剤が塗ってあり、工具で挟み、引っ張りながら中敷に貼り合わせていく。この「吊り込み」と呼ばれる作業は、スニーカーのつくりや材質によって引っ張り加減を変える必要があるため手作業で行っている。
6. ゴムのパーツを貼る。
アッパーのゴムパーツを張る部分にゴム糊を塗り、乾燥炉を通し余分な水分を乾かす。つま先、側面、靴底の順に貼り、プレス機にかけて靴底を固定する。つま先はカーブが大きいため、ゴムを引き伸ばしながら密着させる。最後に靴底を留めるテープ状のゴムパーツを貼る。このときゴムはまだ柔らかく傷も入りやすいため、力加減が必要な繊細な作業。
7. 加硫缶で加熱。完成。
全てのパーツを貼り終えた後、「加硫缶」と呼ばれる窯に靴を入れる。内部はおよそ4気圧。110〜130度の熱を1時間前後加える。このように硫黄を加えたゴムに圧力と熱を加えることで、化学反応でゴムが固まりしっかりと接着される。その後仕上がりを点検し、梱包され、スニーカーが私たちの手元へと届く。
愛用しているスタッフのコメント
一般的なスニーカーより「1cm」程小さいサイズをお選びいただくのがおすすめです!
サイズが合わない場合は「室内での試し履き」に限り、サイズ交換とご返品を承ります。詳しくは商品ページで。
USED担当スタッフ 松井
〔 普段の靴のサイズ 〕
・コンバースのスニーカー : 27.5cm
・革靴 : 27.5cm
・GYM CLASSIC : 27cm
〔 愛用歴 〕
3年
仕事柄立ち仕事が多く、すぐに履き潰してしまうので、丈夫なものを探していました。履き方にもよるとは思いますが、「GYM CLASSIC」なら毎日ヘビーに履いても半年くらい長持ちします。また、立ち仕事が多くても、疲れが少なく本当に楽です。本体、ラバー、紐、紐を通す穴の金具も全て「ブラック」で、どんな服装にも合わせやすいところも気に入っています。個人的には、スーツ以外のどんな服装にも合うと思っています。
¥8,500

購入はこちら

WEB担当スタッフ 渕上
〔 普段の靴のサイズ 〕
・コンバースのスニーカー : 24cm
・ローファー : 23.5cm
・GYM CLASSIC : 23cm
〔 愛用歴 〕
3年
友人から「ラバーが割れにくくて、何より疲れにくい!」とムーンスターを勧められたのがきっかけで履き始めました。3足をローテーションしていますが、半年くらいは持つので、一般的なスニーカーよりも長く履き続けられます。生まれが福岡ということもあり、ムーンスターのスニーカーには愛着があります。実際に履いてみると、クッション性もあって、長時間履いてもあまり疲れません。履く前は少し金額が高いなと思ったこともありましたが、長持ちするので結果的にはとてもコスパがよいと思います。
¥8,500

購入はこちら

東京店スタッフ 有賀
〔 普段の靴のサイズ 〕
・コンバースのスニーカー : 23.5〜24cm
・ローファー : 24cm
・GYM CLASSIC : 24cm
〔 愛用歴 〕
1年
立ち仕事で足が疲れることが多く、先輩に相談した時に「日本人の足の形に合わせてつくられているし、履いていて本当に楽!」と勧められたのがこのスニーカーでした。以前はニューバランスなどのクッション性の高いものを履いていたのですが、クッション性が高い分、底が削れてしまっていました。「GYM CLASSIC」は、両サイドのラバーが割れにくく、仕事上屈む姿勢が多いので、本当に助かっています。私の履き方だと、1年弱長持ちしました。カジュアルな服装に合わせることが多いですが、ワンピースやロングスカートと合わせるのもおすすめです。
¥8,500
(※このカラーはネットショップでは取り扱っておりません)
株式会社ムーンスター
1873年、つちやたび店として開業。たびの工業生産化、量産化に取り組み、新しい技術や機械をいち早く取り入れ、成功する。その後、ゴム地下足袋の商品化に成功。さらに幾多の改良を重ね、やがて布靴の生産を開始。地道に靴の技術に磨きをかけ現代へと続く靴づくりの基盤を築く。
取扱店舗
※店舗によってラインナップが異なります。詳しくは店舗に直接お問合せください。